石灰石—石膏烟气脱硫湿法和锅炉内喷钙工艺

    我国SO2排放量居世界第一，火电厂、燃煤锅炉是SO2污染最集中、规模最大的行业，也是我国控制SO2污染的重点行业。如果这些行业排放的大气污染物得不到有效控制，将直接影响到中国大气环境质量的改善和经济的可持续发展。国家一直重视环保脱硫的工作，尤其加大火电厂、钢厂脱硫监管力度，要求新建、改建和扩建燃煤电厂、冶金钢厂必须满足二氧化硫控制目标的要求。
    石灰石—石膏烟气脱硫湿法工艺(FGD)和锅炉内喷钙工艺，是目前世界上技术最成熟、应用最广泛的控制SO2排放技术，国内90%以上的火电厂采用石灰石-石膏法脱硫。
    石灰石-石膏法脱硫的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95% 。
    锅炉内喷钙工艺以石灰石粉为吸收剂，石灰石粉由气力喷入炉膛，在炉膛内受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。由于反应在气固两相之间进行，反应速度较慢，吸收剂利用率较低。因此在烟道尾部设尾部增湿活化反应器，增湿水以雾状喷入活化反应器内，与未反方应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与烟气中的二氧化硫反应。
    无论锅炉内喷钙，还是石灰石-石膏法对燃烧后烟气脱硫净化，吸收SO2的介质都是石灰石粉，石灰石粉的粒度对脱硫效率有较大的影响，粒度愈小，愈有利于SO2的吸收，石灰石粉的制备则成为火电厂、钢厂脱硫，提高脱硫效率的先决条件。另外，石灰石粉的制备成本对脱硫成本有较大的影响。低成本制备高细度的石灰石粉技术成为环保脱硫技术的重要环节。